SLM (Selective laser melting) - это метод создания объектов путем плавления металлического порошка и послойного нанесения с помощью лазерного луча.

Область применения.

С помощью этой технологии, в соответствии с 3D-моделью, создаются металлические объекты: штампы, пресс-формы, функциональные детали, узлы и предметы декора. С помощью аддитивного процесса SLM изготавливаются сложные многоуровневые конструкции, состоящие из неразборных и многочисленных элементов. В области стоматологии благодаря SLM производятся протезы и имплантаты.
Space X применяют детали, напечатанные этой технологией, для конструкций ракетной техники. Что в значительной степени убавило затраты и повысило производительность производства.
SLM процесс экономически выгоден, так как позволяет изготавливать уникальные прототипы, сложные и с четкой детализацией.
Технология SLM позволяет экономно расходовать материал, за счёт послойного наращивания изделия.
Неизрасходованный порошок пригоден к повторному использованию после просеивания. Вспомогательный материал (3% от массы), из которого создавались поддержки во время печати, утилизируется.
Таким образом, необходимости в изготовлении дорогостоящих снаряжений для печати изделий нет.

Материалы.

Металлический порошок плавится за счет высокой температуры. Так создается точная металлическая однородная структура. Чтобы предотвратить образование оксидов, во время работы камера заполняется инертным газом. Это дает возможность печатать даже титаном.
Для SLM печати применяются различные сплавы и металлические порошки: алюминий, титан, золото, платина, нержавеющая сталь, сплавы кобальт-хрома, титана и множество других вариантов.

Этапы 3D-печати.

Печать изделия начинается с анализа изображения в STL формате, через специальное ПО.
Трехмерная модель будущего изделия разделяется на слои, создавая послойное двухмерное изображения. Величина слоя может достигать от 20 до 100 мкм.
По результатам проведенного анализа запускается цикл печати.
Построение объекта проходит в закрытой камере SLM принтера. Из камеры выкачивается кислород и она наполняется инертным газом. Применяется аргон или азот. Это зависит от типа выбранного металлического порошка. Допускается содержание кислорода не более 0.15%.
На рабочий стол, закреплённый на подогреваемой платформе, поставляется материал. Толщина слоя порошка варьируется от 20 до 100 мкм. Луч лазера расплавляет его по параметрам заданной 3D-модели. Перед нанесением очередного слоя порошка, платформа опускается на соответствующую толщине слоя глубину колодца построения. Этот этап будет повторяться до завершения работы. Перед извлечением изготовленная деталь должна остыть. Изделие извлекается вместе с плитой.
Чтобы не было деформаций во время печати создаются специальные поддерживающие конструкции. В этих случаях применяют технику выборочного лазерного плавления, когда в процессе печати используются два материала: основной, металлический порошок, и второстепенный, который в последствии будет удален.
Поддержки удаляются после отделения охлажденного изделия от плиты.
Процесс завершается финишной обработкой напечатанного объекта.
Применяются разные виды технологий финишной обработки. Проводят фрезерование, термическую или чистовую обработку.